劳动者最可敬，奋斗者最幸福。4月27日，在山东省庆祝“五一”国际劳动节暨省劳动模范和先进工作者表彰大会上，我区恒科精工冲压生产科喜获“全国工人先锋号”荣誉。4月26日，全市庆祝“五一”国际劳动节暨表彰大会上，我区克莱特肖仁勇、光威集团丛效东获评“威海十大工匠”荣誉称号，威海华菱光电孙洪亮获评“十大职工创新明星”，威高集团李建获评“十大带徒名师”，恒科精工丁忠召创新工作室被评为“十大示范劳模工匠创新工作室”。时代更迭，劳模不断涌现。正是这些不断奋进的劳动者，为我区的发展提升打下坚实基础。

恒科精工冲压生产科：“全国工人先锋号”

4月27日上午，威海恒科精工有限公司传来喜讯——在山东省庆祝“五一”国际劳动节暨省劳动模范和先进工作者表彰大会上，该企业的冲压生产科喜获全国“工人先锋号”荣誉。班组是企业的“细胞”，是企业内部最基层的劳动和管理组织。威海恒科精工有限公司冲压生产科就是企业众多“细胞”中的最优秀代表。这个班组主要生产打印机配件，是公司工作强度最大、最累的一个班组，现有职工99人，其中90%以上是男职工，平均年龄不到30岁。负责人杨宝山是一名80后小伙，但是他不怕苦、不怕累，硬是凭着一股执着精神，带领全组人员踊跃投身于职工技术创新竞赛深化行动，在推动公司技术进步、产业转型升级和实施创新驱动发展等方面做出了积极贡献，2015年荣获威海市工人先锋号荣誉称号，2017年荣获山东省工人先锋号荣誉称号，今年又荣获全国工人先锋号荣誉称号。

根据公司发展需要，结合冲压生产科的职工有着年龄小、学习悟性高等特点，杨宝山提议，在班组内开展“师带徒”传帮带活动，让班组成为“铁打的营盘”，全组职工齐头并进。“师带徒”活动开展以来，85%以上的职工都成长为了核心人力，职工等级认证均达到二级以上（最高三级），直接带动了生产效率的提升，连续3年，冲压生产科产值突破1亿元。

为提高员工技能和职业素养，冲压生产科每年都会开展劳动竞赛和技能比武活动。每季度对日常基础工作进行比武，不断挖掘职工潜力，缩短用时，提高效率。良品产出率、冲压机架模比赛、多面手比赛等多方面的技能比武，提升了职工素质，全员形成了“你追我赶”的工作作风。在全员奋进的大形势下，大家都力求保质保量并提前完成工作任务，甚至部分5钉产品日别产出1500EA，远远超出计划量1000EA/天，计划达成率高达150%。在威海市总工会开展的“威海市优秀职工”评比活动中，经过层层选拔，冲压生产科就有两名职工荣获“威海市优秀职工”荣誉称号，鼓舞了职工士气，激发了职工更上一层楼的干劲，职工学习工作氛围空前高涨。目前，冲压生产科99名职工中有高级技师1人，技师6人，高级工3人，中级工12人，初级工77人，他们已经成为公司的中坚力量。

冲压生产科全员响应工会开展的“五小”革新活动，着力改善模具加工工序与生产工具，提高生产效率。杨宝山提出班组改善无大小，制定激励政策，鼓励职工纷纷动手，先后对十余套模具进行了结构改善，不仅降低了架模时间，还将三套工程模具三道工序成型改善成一套连续模具一次成型，节省了机台与人力，年均节省数十万元。2017年，冲压生产科职工贾世东提出的合理化建议成功地入选威海市总工会百项金点子，并获得一等奖。

冲压生产科原本是事故发生几率最大的班组，但自“查保促”活动开展以来，班组负责人认真落实，积极发动，号召全员参与，查找身边隐患，日日排查，周周总结，将“查保促安全隐患记录本”悬挂在车间最醒目位置，开展“当一天安全员”活动，每天值班安全员整改落实隐患，达到日清日毕。在公司工会和部门的宣传下，全体职工通过“微信随手拍”、定期检查、自我排查等活动形式，取得了卓有成效的效果，2017年，冲压生产科取得了查出大小隐患50余件，全年安全零事故的成绩。

克莱特肖仁勇：“威海十大工匠”

肖仁勇自1995年参加工作以来一直从事焊工工种的相关工作，获得过国家焊接技师职业资格、国际焊接技工认定。2005年赴日本著名的世界五百强企业神户钢铁研修，获得过神户钢铁焊接比赛第三名。2010年加盟威海克莱特菲尔风机股份有限公司，接受过GE铝合金焊接专题培训、EN15085国际焊接技工培训、OTC焊接机器人操作培训、核电产品焊接操作培训等方面的学习提升。

肖仁勇作为公司技师协会秘书长、技师协会会长、高级技师以及铝合金焊接班班长，凭借一手过硬的焊接本领，成为克莱特焊接领域的“蓝领专家”。他负责焊接的产品主要用于公司轨道交通产品、风电核电产品、海上石油钻井平台产品，得到了包括铁路总公司以及GE、庞巴迪、中车集团等高端客户的认可。

其中，2013年，肖仁勇领衔铁道部指定的和谐号HXN3风机焊接工艺改进，通过焊接方法、焊材焊机优选，提高了焊接效率和焊接质量，赢得客户好评；2014年肖仁勇组织铝焊班成员加班加点完成中车大连机车13.72风筒200台任务，仅该产品创收2000万元，为公司竞争增添重要实力。

2015年公司开发新产品425系列遇到生产变形难题，肖仁勇利用休息时间进行新焊接工艺验证，保质保量完成新产品开发任务并交付客户，至2018年425系列以0故障上车试运行3年，给公司和客户交了一份卓越的答卷。425系列产品将成为公司在轨道领域新的业绩增长点。

2016年肖仁勇完成了红沿河核电站用风机叶轮1807型号的焊接成型，所有产品一次性通过国家核级无损探伤，焊接质量获得了中国核电系统的审核认可；2016年至2017年肖仁勇完成了中国京沪高铁CRH380专用风机铝合金焊接工艺编制以及领导所辖班组进行产品焊接，该项目的焊接水平顺利通过了铁总和中车集团的产品焊接审核，这是威海企业首次独立研发并自主完成中国高铁用风机的焊接，380及相应的560产品累计已生产3000余台……

肖仁勇的工作同样也得到了威海工会、威海媒体的认可：2011年肖仁勇获得了威海市总工会授予的威海市百佳新职工荣誉称号。2016年7月，在威海克莱特菲尔风机股份有限公司第二届技师协会的改选仪式上，肖仁勇以总分第一名的身份当选为技师协会第二任会长，他在焊接方面的技能、贡献得到了公司以及其他金蓝领的认可。

技师协会在肖仁勇的带领下积极开展了“名师带高徒”活动，并建立了一线员工“师带徒”工作制度和奖励办法。通过“名师带高徒”活动，公司的职工技能水平得到了很大提升。焊接车间85%的一线职工获得了专业技术职称，其中高级技师6名，技师12名，高级技工36名，并建立了肖仁勇创新工作室，在他的带动和指导下，大大提升了公司高端配套风机的焊接质量。

光威集团丛效东：“威海十大工匠”

丛效东自2000年加入光威集团，一直工作于良美精密有限责任公司，工作期间对于车间的加工工序进行了很多方面的改良。

研究琢磨如何改进技术，是丛效东最常做的事情。比如GD30支架，以前加工的时候过孔和倒角是分开的两道工序，操作起来很浪费时间。丛效东就在原有刀具的基础上加上了一个倒角器，这样两道工序一气合成。既保证了支架的同轴度，也大大提高了生产数量，让一个人可以完成两个人的工作量，节省了不少的时间。

多年以来，丛效东刻苦钻研渔轮配件的加工工艺，对于刀具做了很多改良。渔轮的主体需要划轴承室和芯轴孔，以此来保证渔轮的优良品质，这样就需要轴承室和芯轴保持良好的同轴度。以前划轴承室和芯轴都是分开的两道工序，需要两把不同的刀具。丛效东和技术部门共同研究，能不能两道工序合成一道，两把刀具做成一把？经过多次试验，合并成了一把刀。这样节省了一倍的时间，同时也使主体的同轴度得到了更大的提高，保证每一个主体的同轴度都是优良的。以此为基础和模板，相应改良的类似刀具多达40多种。

GBC100系列的螺旋齿，滚完齿后车间需要再加工一次，将滚齿时两个不同位置的平面的毛刺去掉。以前都是用一个专用芯轴，在钻床上用专用的锉刀锉两个不同位置平面的毛刺。这就需要工人有很好的手感和眼力。如果不小心伤到齿子的边缘，齿子就废掉了。后来，丛效东就反复试验，做了一个专用胎具。胎具平面做成了锉面，然后将齿子放上。随着机器的转动，齿子和专用胎具接触的平面，毛刺就会自然被去掉。原来需要加工的两个平面，现在只需加工一个。而且也不用担心会由于不心碰到齿子边缘，齿子会废掉的现象，节省了时间，提高了质量。
还有一个偶尔加工的工序，就是圆锥面钻孔。按照技术要求钻孔锥丝不能有工差，全车间只有丛效东一个人能按要求完成。

威海华菱光电孙洪亮：“十大职工创新明星”

孙洪亮是威海华菱光电股份有限公司副科长，自2010年至2017年12月，带领团队共开发和改进设备108台，节省人员60人，节省人力成本1800万元左右。

创新成果显著，其中，2010年自主研发设计制作了1台浇口自动剪切机，实现了注塑浇口的全自动剪切，此设备可节省人力3人，每年可为公司节省人力成本24万元。

2012年至2013年，自主研发设计制作了4台透镜全自动组立机，实现了全自动化，可节省人力12人，每年可为公司节省人力成本96万元；同时该设备采用最新型 Led灯替代了原有的汞灯，每年可节省电力成本6万余元。

2013年，带领团队自主研发设计制作了固化炉14台，该设备采用最新型 Led灯替代原有传统的UV汞灯，每年可节省电力成本38万余元。该项目获得高区职工创新成果竞赛优秀奖。

2013年至2014年，带领团队设计制作了玻璃涂胶机14台，该设备采用了模块化设计，并采用新型结构，使得设备结构更合理，占地尺寸比原有设备缩小了1/3，同时模块化设计大大提高了设备部件之间的互换性，缩短了因设备故障而造成的停机时间。

2014年，自主设计开发了导光条自动涂胶机2台，采用机械手进行涂胶，可实现各种角度、各种方式的涂胶作业，后续又带领团队对该设备进行了二次改造，增加了自动供料机构，该机构可实现产品的自动识别定位、取放，真正实现了该设备的智能化。该设备可节省人力4人，每年可节省人力成本32万元。该项目获得高区职工创新成果竞赛三等奖。

2016年，带领团队实现了盖板注塑自动化，该项目采用注塑机械手，搭配自主研发的上料机，实现了盖板注塑的自动上下料、浇口剪切，产能比原有手工作业模式提高了50%，注塑不良率由8%降低到2%。可节省人力1.5人，生产成本每年可节省15万元，设备成本减少25万元。
2017年带领团队自主研发设计了扫描检测机，填补了目前市面上接触式检测微小物品尺寸的空白，为公司产品的应用进行了拓展。

近2年来，带领团队自主研发设计了圆棒外观检测机、DIS测试机、MIS测试机等多种新产品的测试设备，为公司新产品的研发和推广做好了硬件及技术支持工作。2016年下半年开始，带

领团队对公司产品测试技术发起攻关，此项技术一直以来都由日方技术人员提供。经过近两年的不懈努力，该项技术取得了突破性的进展，不仅仅软件实现了自主，且很多算法比日方的算法更加优化，为公司产品的测试需求提供了强有力的保障，也为公司的持续发展打好了坚定的基础。

威高集团李建：“十大带徒名师”

李建于2002年加入威高集团，目前已在威高集团工作17个年头，自2007年至今工作在山东威高集团医用高分子制品股份有限公司下属输液器分公司的设备管理岗位上，主要负责自动化设备的前期论证、安装、调试、维修、维护及自动化设备的设计、研发、完善和改进工作，同时负责对自动化后备人才的培养工作，为威高集团各分公司的装备自动化水平提升贡献了自己的力量。

李建在非标自动化设备的装配、研制、改造工作中具有非常高的造诣，在机械制造理论基础和自动化设备的组装、调试、维修及维护、改进和研制等方面具有超前的理念和丰富的实战经验，并能将自身知识和能力很好的传授予他人，对公司自动化团队的发展起到了决定性作用。

自加入输液器分公司以来，李建累计牵头组织完成众多非标自动化设备的研制和改善工作，其中包括各类输液器配件的自动组装机以及各类全自动连线组装机，随后组织团队完成了对8台自动化设备的连线组装工作，对改进工艺、提高劳动效率、节约劳动成本起到了巨大贡献。而在李建同志之前，输液器分公司的自动化水平和设备技术、维修人员素养不足，较同行业还有一定差距，但随着李建同志的加入和公司的共同努力，先后不断培养出各类专业人才。

李建在不断提升自我的同时，也不忘培养新人和接班人，由他带领的技改团队主要负责输液器分公司非标自动化设备及相关工序的现场改善工作，累计完成20余项非标设备的改进和改善工作。在他的带领和指导下，输液器分公司培养了一大批优秀的技术、维修人才。截至目前其技改团队共培养了钳工高级技师2人、电工技师1人、钳工高级工7人、医疗器械装配高级工1人、电工中、高级工2人，以及各种维修能手若干，确保了公司后备人才储备的充足，保证了生产设备维持在最理想的工作状态，为公司生产的正常进行起到保驾护航的作用。

近年来，李建带领输液器分公司技改团队人员，参加过多次由高区组织的技工技能比武活动，取得过钳工技能比武第一名和电工技能比武第一名的好成绩，同时积极指导设备技术、维修人员，每月召开自动组装技术维修人员工作会议，进行相应的技术指导，连续两年组织维修人员进行技能比赛，极大地提高了维修人员的竞争意识及各项技能。

李建不仅有丰富的机械加工经验、较强的自动化设备改造能力，还有非常专业的机械设备管理、维护理念和极强的钻研精神，对输液器分公司的自动化设备管理水平、机械维护能力的提升发挥了非常巨大的作用。近年来先后为自动组装工序培养15名维修技工，并在他的指导技工们的技能水平日渐提高。

恒科精工丁忠召创新工作室：“十大示范劳模工匠创新工作室”

威海恒科精工有限公司创新工作室成立于2013年，工作室设在车间，主要为了让普通职工走进来，让每一个小想法都能得以实现，打造一个真正的职工平台。成立以来，在区总工会的有效督导下，先后荣获“区级创新工作室”“威海市劳模创新工作室”荣誉称号。

为提高职工的创新和改善的热情，创新工作室于2014年11月份制定并发行了《提案改善管理制度》。通过该制度鼓励员工提出改善提案，由评审组织进行等级评定并按相应金额进行奖励，单个改善课题最高奖励金额为5000元。从2014年推行该制度以来，公司上下各部门员工踊跃参与，效益金额由2014年的89万元提升至2017年的320万元。每年度并择期举办优秀改善提案发表大会，对优秀改善个人颁发证书和奖金。提案改善制度发行后有效的激发了全员改善的激情，为公司成本节约及效率提升做出贡献，提高公司竞争力。2017年，以创新工作室为平台，我们申报获批了8个实用新型专利。

公司属于劳动密集型企业，生产车间主要由人工完成，之前几乎没有自动化生产设备。为提高公司竞争力，适应制造业大环境，创新工作室成立后重点推行自动化生产模式的开发。先后完成了自动化注油设备、 Holder自动组装设备、皮套自动安装、BUSH-CHARGE光学自动化检测、注塑骨架产品光学自动检测、注塑自动称重检测等一系列自动化生产/辅助设备，极大的提高了生产效率及质量保证能力，节省了大批人力。现仍在推动多项自动化项目，如ROLLER自动组装、Paper path自动组装改善、BOTTOM自动组装设备。创新工作室带头所开发自动化设备多次在三星电子十几家外协厂评比中荣获大奖。2017年有2件改善课题荣获威海市总工会组织的创新评比二等奖及合理化建议一等奖。

创新不仅仅在生产工艺上的创新，还体现在其他方方面面，由于公司业务量持续扩大，原生产物流渐显混乱，针对这一现象，以创新工作室为依托成立物流改善小组，对厂区物流进行重新规划。改善小组通过实地测量并利用专业知识对厂房区域进行了重新布置，制定的改善方案得到认可并予以实施。厂区整体布局及物流动线得以优化提升。

以工会牵头，创新工作室为基础，先后举办多批次IE基本、IE中高级、物流实务等多场次培训工作，截至目前共有352人次核心人力及重点岗位人员参与培训，提升了现场管理及专业技能。开展“查保促”活动，整改隐患设备及工艺近十件，推行生产车间师徒制、举办技能大比拼等活动，为员工技能提升以及公司效率提高、品质向上、成本节减做出重大贡献。