近日，走进上海珀利医用材料有限公司十万级洁净车间，模压、改性、热处理、精密检测各道工序有序衔接，一批人工关节专用超高分子量聚乙烯型材走下生产线。作为人工关节假体里承担耐磨缓冲重任的关键内衬材料，这批国产型材的量产下线，彻底打破国外产品长期垄断市场的局面。

“公司一体化建设了洁净生产车间、精密成型生产线、辐照改性处理单元、热处理车间、机加工车间和全套材料理化性能检测实验室。项目投用后，补齐了国内高端人工关节核心材料规模化量产的短板，建成对标国际一流标准的骨科医用材料智造基地。”上海珀利医用材料有限公司副总经理沈杰介绍说。

长期以来，我国高端骨科植入材料高度依赖进口，不仅采购成本高昂、供货周期冗长，还难以根据国产假体设计需求个性化定制。国内相关研发成果大多停留在实验室阶段，始终缺少合规、稳定、可规模化量产的植入级原料产线。布局人工关节用超高分子量聚乙烯型材赛道，是珀利医用材料公司从源头破解产业链瓶颈的关键一步，既能减轻国内器械企业的成本压力，也能让骨关节患者用上高性价比的国产医用耗材。

据沈杰介绍，企业手握多项自主核心技术，其中自主研发的抗氧化交联配方，解决了材料长期植入老化、磨损的难题。开发的一体化模压烧结工艺，解决传统型材密度不均、内部孔隙等问题，保障每一批次产品性能高度统一。配套采用自研热处理技术，在强化材料耐磨、抗冲击性能的同时，为下游关节加工提供稳定统一的尺寸精度。

珀利医用材料公司的产业化落地，对威海乃至全国骨科医疗器械行业都具备深远战略价值。从产业链安全层面，企业实现人工关节核心植入材料自主可控。立足威海产业布局，项目补齐了本地骨科制造上游核心材料短板，搭建起“原料—型材-关节器械成品”完整链条生产体系，摆脱海外供货和定价制约，降低行业生产成本，助力国产关节品牌提升市场竞争力。

“我们分三个阶段有序释放产能，投产前半年重点完成设备调试、车间验证和型式检验，小批量试产；投产7到18个月完成全部资质认证，实现常态化批量供货；投产两年内打通国内头部器械企业准入通道，同步申报海外市场资质，推动产线满负荷生产。”沈杰介绍说，目前项目已稳步迈入第二阶段建设运营周期。

谈及企业落户高区的考量，沈杰表示完善的医疗器械产业生态是核心优势。“威海是国内医疗器械产业核心集聚区，骨科上下游配套链条完整，加工、灭菌、检测、注册一站式服务全覆盖，有效缩减企业协作成本与研发周期。依托威高集团多年的骨科产业积淀，我们可以同步开展材料研发和终端关节产品验证迭代，大幅提升研发转化效率。”沈杰表示，除此之外，高区惠企落地政策完善、政务服务便捷高效，还有哈尔滨工业大学（威海）、山东大学（威海）等驻区高校持续输送产学研人才资源，为项目发展提供了绝佳基础。

沈杰表示，企业将同步开拓国内外市场，适时启动二三期产线扩建，持续攻坚新型耐磨抗氧化型材，专门适配年轻、高活动量患者需求。同时，同步延伸产业链上下游，向上突破高纯原料预处理技术、向下延伸内衬精密加工业务，以源头材料创新持续赋能国产骨科器械高质量发展。（谢菁）